صحت سے متعلق سیرامک اجزاء کی تیاری میں بہت سے طریقے ہیں۔ عین مطابق سیرامکس کی پیداوار مصنوعات کی شکلوں پر مبنی ہونی چاہیے۔ مختلف تشکیل کے طریقوں کو مختلف بانڈنگ ایجنٹوں کے ساتھ جوڑنے کی ضرورت ہے۔ عام سیرامک بنانے کے طریقے درج ذیل ہیں۔ یہاں UNPARALLELED ایک ایک کرکے ان طریقوں کی وضاحت کرے گا:
◆ خشک پریssing طریقہ
خشک دبانے کا طریقہ پریسنگ مولڈنگ کے نام سے بھی جانا جاتا ہے۔ اس طریقہ کار کے ساتھ، دانے دار یا ریشے دار پلاسٹک کو مولڈ گہا میں مخصوص مولڈنگ درجہ حرارت پر ڈالا جاتا ہے، اور پھر آپریشن کو مضبوط بنانے کے لیے مولڈ پر دباؤ ڈالا جائے گا۔ لہذا، پاؤڈر جنین کے جسم کی ایک مخصوص شکل میں تبدیل کر سکتے ہیں. سب سے زیادہ استعمال ہونے والے بنانے کے طریقہ کار میں سے ایک کے طور پر، خشک دبانے کا طریقہ بہت سے فوائد رکھتا ہے، بشمول سادہ پروسیسنگ، آسان آپریشن، مختصر سائیکل، اعلی کارکردگی، خود کار پیداوار کو لاگو کرنے میں آسان۔ اس کے علاوہ، اس طریقے سے تیار کردہ سیرامکس میں اعلی کثافت، درست سائز، تھوڑا سا سکڑنے، اعلی میکانکی طاقت، اچھی برقی کارکردگی ہوتی ہے۔ دوسری طرف، خشک دبانے کے بھی نقصانات ہیں۔ پاؤڈر کے ذرات، پاؤڈر اور سڑنا کی دیوار کے درمیان رگڑ کی وجہ سے، دباؤ میں کمی ہوتی ہے، جس کے نتیجے میں جنین کی کثافت کی غیر مساوی تقسیم ہوتی ہے۔ عین مطابق سیرامک مصنوعات میں دراڑیں یا ایک سے زیادہ تہوں کا ہونا آسان ہے۔ اس کے علاوہ، بڑے پیمانے پر سیرامک بنانے کے لیے ڈرائینگ پریسنگ کا استعمال کرنا مشکل ہے کیونکہ مینوفیکچرنگ کے عمل پیچیدہ ہیں اور اخراجات زیادہ ہیں۔
◆ کاسٹنگ موlding طریقہ
کاسٹنگ مولڈنگ کا طریقہ دو مراحل پر اختتام پذیر ہوتا ہے۔ سب سے پہلے، سانچے میں گارا جیسا مولڈنگ مواد ڈالیں۔ دوسرا، سڑنا کے استحکام کے بعد پیسنے والے جسم کو ہٹا دیں۔ یہ طریقہ ایپوکسی رال ہوننگ وہیل اور پی وی اے وہیل، فینولک رال، ایپوکسی رال، غیر سیر شدہ رال پالش ابراساو وغیرہ کی تیاری میں بڑے پیمانے پر استعمال ہوتا ہے۔
کاسٹنگ مولڈنگ میں مولڈنگ میٹریل پر تقاضے ہوتے ہیں۔ مثال کے طور پر، پیداوار کے عمل کو خاص طور پر بنائے گئے مکسر میں ہونے کی ضرورت ہے۔ اس کے علاوہ، اختلاط اور کاسٹنگ دونوں طریقہ کار کو مخصوص درجہ حرارت پر برقرار رکھا جانا چاہیے، تاکہ سلیری میں مناسب لیکویڈیٹی ہو۔ ایک ہی وقت میں، گارا کو مولڈنگ مواد میں اس وقت تک معطل کرنے کی ضرورت ہے جب تک کہ یہ ٹھوس نہ ہو جائے تاکہ آپریشن کے دوران کھرچنے والے دانوں کو ڈوبنے سے روکا جا سکے۔ اس مسئلے کو حل کرنے کا طریقہ یہ ہے کہ رال کے محلول کی viscosity کو بڑھانا، ریت کے تناسب کو بہتر بنانا اور علاج کی رفتار کو تیز کرنا ہے۔
کاسٹنگ مولڈنگ کے فوائد کو ذیل میں درج کیا جا سکتا ہے۔ اس میں آسان عمل ہیں جو کمرے کے درجہ حرارت پر ٹھیک ہو سکتے ہیں۔ کم مزدوری کی شدت کے ساتھ کام کرنا آسان ہے۔ اسے کھرچنے والی پیچیدہ شکلیں بنانے کے لیے استعمال کیا جا سکتا ہے، جیسے گیئر کی طرح، کیڑے کی طرح ہوننگ وہیل۔
مصنوعات کی کثافت اور ذرہ سائز کو یقینی بنانے کے لیے، کاسٹنگ مولڈنگ کے دوران گارا میں موجود بلبلوں کو ہٹا دینا چاہیے۔ اگر بہت زیادہ بلبلے ہیں یا بلبلے کی غیر مساوی تقسیم پیسنے والے پہیے کو ناہموار بنا دے گی اور پھٹ جائے گی۔ یہ بلبلے کے علاقے میں مصنوعات کی طاقت اور پھٹنے کو کم کر سکتا ہے۔
◆ اخراج مولڈنگ طریقہ
ایکسٹروژن مولڈنگ پسٹن کو دھکیلنے کے لیے ہائیڈرولک پریس کا استعمال کر رہی ہے، اور پھر پلاسٹکائزڈ ایمبریو مواد کو ایکسٹروشن نوزل سے باہر نکال رہی ہے۔ نچوڑ نوزل کے اندرونی حصے آہستہ آہستہ چھوٹے ہونے کے ساتھ، پسٹن میں کیچڑ پر زبردست نچوڑ قوت ہوتی ہے۔ آخر میں، جنین گھنے ہو جاتا ہے اور آخری شکلوں میں بن جاتا ہے۔ اخراج وسیع پیمانے پر اینٹوں، ٹائلوں، پائپوں، سلاخوں اور مساوی کراس سیکشن کے ساتھ لمبے حصے کی تیاری میں استعمال ہوتا ہے۔ پیچیدہ شکلوں والے حصے بھی اخراج کا استعمال کر سکتے ہیں۔ آٹوموٹو کے اخراج کے لیے سب سے زیادہ نمائندہ پروڈکٹ ہنی کامب سیرامک ہے۔
◆ اخراج مولڈنگ طریقہ
ایکسٹروژن مولڈنگ پسٹن کو دھکیلنے کے لیے ہائیڈرولک پریس کا استعمال کر رہی ہے، اور پھر پلاسٹکائزڈ ایمبریو مواد کو ایکسٹروشن نوزل سے باہر نکال رہی ہے۔ نچوڑ نوزل کے اندرونی حصے آہستہ آہستہ چھوٹے ہونے کے ساتھ، پسٹن میں کیچڑ پر زبردست نچوڑ قوت ہوتی ہے۔ آخر میں، جنین گھنے ہو جاتا ہے اور آخری شکلوں میں بن جاتا ہے۔ اخراج وسیع پیمانے پر اینٹوں، ٹائلوں، پائپوں، سلاخوں اور مساوی کراس سیکشن کے ساتھ لمبے حصے کی تیاری میں استعمال ہوتا ہے۔ پیچیدہ شکلوں والے حصے بھی اخراج کا استعمال کر سکتے ہیں۔ آٹوموٹو کے اخراج کے لیے سب سے زیادہ نمائندہ پروڈکٹ ہنی کامب سیرامک ہے۔
(1) مٹی کے تقاضے
لمبی پہننے والی چھوٹی گیند کے مل پاؤڈر کو ترجیح دی جاتی ہے کیونکہ اس میں عمدہ اور گول شکلیں ہوتی ہیں۔ سالوینٹ، پلاسٹکائزر، بائنڈر اور دیگر خوراک کی مناسب مقدار استعمال کریں۔ کیچڑ کے مواد میں بہت زیادہ یکسانیت کی ضرورت ہوتی ہے تاکہ نکالے گئے ایمبریو باڈی کے معیار کو یقینی بنایا جا سکے۔
(2) فائدہ
خودکار آپریشن کے ساتھ چھوٹی آلودگی اخراج مولڈنگ کی طاقتوں میں سے ایک ہے۔ اس کے علاوہ، یہ پروسیسنگ طریقہ اعلی کارکردگی کے ساتھ مسلسل پیداوار میں استعمال کیا جا سکتا ہے، جو نلی نما، چھڑی نما مصنوعات کے لیے موزوں ہے۔
(3) نقصانات
نچوڑ نوزل کی ساخت پیچیدہ ہے اور اسے اعلی صحت سے متعلق کی ضرورت ہے۔ اس کے علاوہ، چونکہ گارا میں بہت سارے سالوینٹ اور بائنڈر ہوتے ہیں، اس لیے خشک ہونے اور فائر کرنے کے مراحل میں ایمبریو سکڑ جانے کا امکان ہوتا ہے جس کی وجہ سے غیر مستحکم کارکردگی ہوتی ہے۔
◆ سیرامائیک انجکشن مولڈنگ
سیرامک انجیکشن مولڈنگ (CIM) جدید پاؤڈر انجیکشن مولڈنگ کی ایک شاخ ہے۔ سیرامک انجیکشن مولڈنگ ٹیکنالوجی پولیمر مواد کے انجیکشن مولڈنگ سے اخذ کی گئی ہے۔ یہ اس خصوصیت کے ساتھ تشکیل کا احساس کرتا ہے کہ پولیمر اعلی درجہ حرارت پر پگھلتا ہے اور کم درجہ حرارت پر مضبوط ہوتا ہے۔ پھر، پولیمر کو مولڈنگ کے بعد ہٹایا جا سکتا ہے۔ اس پروسیسنگ ٹکنالوجی کے ساتھ اعلی صحت سے متعلق سیرامک حصوں کی متعدد پیچیدہ شکلیں تیار کی جاسکتی ہیں۔ یہ روایتی سیرامک پروسیسنگ سے کہیں زیادہ آسان ہے اور اسے پیمانے اور خودکار پیداوار میں استعمال کیا جا سکتا ہے۔
بے مثال کے کچھ خاص تکنیکی فوائد ہیں۔ پروسیسنگ کے طریقہ کار کو درست طریقے سے کنٹرول کیا جا سکتا ہے یہاں تک کہ جب تیز رفتار اور خودکار بڑے پیمانے پر پیداوار میں بے مثال کا اطلاق ہوتا ہے۔ بے مثال اعلی طاقت، اعلی جہتی درستگی، کم مکینیکل پروسیسنگ، اور یکساں باڈیز کے گیلے سبز رنگ کے ساتھ مصنوعات تیار کرنے کے لیے اچھا ہے۔ یہ پیچیدہ شکلوں اور پتلی موٹائی کے ساتھ مصنوعات تیار کرنے میں بہت زیادہ برتری رکھتا ہے۔ تاہم، چونکہ UNPARALLELED ایک بڑی مقدار میں پولیمر بائنڈر کا نتیجہ اخذ کرتا ہے، اس لیے اس میں خامیاں ہیں کہ خالی جگہ آسانی سے خراب ہو جاتی ہے اور سوراخ آسانی سے بن جاتے ہیں۔ سیرامک گرین باڈی کو کم کرنا ایک ناقابل تسخیر مسئلہ بن گیا ہے۔
◆ اسوسٹیٹیc دبانا طریقہ
یہ طریقہ مواد پر یکساں جامد دباؤ حاصل کرنے کے لیے مائع (پانی/تیل) کو ٹرانسفر میڈیم کے طور پر استعمال کرتا ہے۔ یعنی مصنوعات کی تشکیل کے لیے مائع درمیانے درجے کے دباؤ کی ناقابل تسخیریت اور یکساں ترسیل کا استعمال۔ خام مال کی طاقت کو مائع سے الگ تھلگ ربڑ یا پلاسٹک کے سانچے میں سمیٹ لیا جاتا ہے۔ پھر ربڑ کے مولڈ کو پریشرائزڈ کنٹینر کے مائع میں ڈوبیں، جیسے گلیسرول، تیل، پانی یا دیگر غیر سکڑنے والے مائع۔ ہائی پریشر پمپ کے ذریعے مائع کی ترسیل کے ذریعے تمام سمتوں میں ربڑ کے سانچے پر دباؤ لگایا جاتا ہے۔ پاؤڈر کو ربڑ کے سانچے کی خرابی کے ساتھ یکساں طور پر ڈھالا گیا تھا۔
(1) فوائد
جنین کی ساخت یکساں ہوتی ہے جس میں زیادہ کثافت اور کم نقائص ہوتے ہیں۔ جلنے کا سکڑنا کم خشک دباؤ کے ساتھ اوسط سطح پر ہے۔ اسے مقعر، کھوکھلی، لمبے حصے اور دیگر پیچیدہ شکلوں کے ساتھ پرزے تیار کرنے کے لیے لاگو کیا جا سکتا ہے۔ چونکہ رگڑ کا بہت کم نقصان ہوتا ہے، اس لیے دباؤ کم ہو سکتا ہے اور تمام سمتوں سے گزر سکتا ہے۔ جنین میں کم قیمت کے ساتھ یکساں کثافت اور زیادہ طاقت ہوتی ہے۔
(2) نقصانات
کمپیکٹ سائز اور کمپیکٹ کی شکل کو کنٹرول کرنا آسان نہیں ہے۔ پروسیسنگ کم پیداوری کے ساتھ آٹومیشن حاصل کرنا آسان نہیں ہے۔